Лінія каширування бу Orma LCC 3000*1400 мм для ДСП

ORMA LCC 3000*1400 мм автоматична лінія гарячого каширування бу для ДСтП у повністю справному стані, місцезнаходження Україна.

Склад лінії каширування:
1. Підіймальна платформа.
2. Штовхач.
3. Щітковий верстат верхнього й нижнього очищення.
4. Клеєносний верстат із 4 вальцями.
5. Дисковий приводний рофганг.
6. Укладальний конвеєр.
7. Пресс.
8. Розвантажувальний приводний ролетганг.

ОПИС ЛІНІЇ КАШИРОВАННЯ ДСП ORMACCHINE spa:
1.Гідравлічний підіймач для пакета заготівок
Опис:
Розмір платформи 3000x1500 мм
Хід поршня 1600 мм
Вантажність макс. 4000 кг
Висота платформи в складеному положенні 550 мм
Конструкція:
Несна конструкція виготовлена з товстих сталевих профілів, з'єднаних електросваркою.
Гидравлика:
Два гідравлічних циліндри 110 мм у діаметрі.
Клапан "парашують" для запобігання падінню платформи в разі випадкової розгерметизації трубопроводів.
Комплект механічних клапанів і приладів контролю безпеки, встановлені в гідросистемі.
Електрична
Двигун гідростанції 4 кВт.
Контроль запобігання випадковимтрапам з усіх боків із запобіганням аварійному спуску платформи. Фотоелементи для автоматичного встановлення пакета за висотою.
Електричні кабелі, прокладені в спеціальних захисних оболонках і трубопроводах для під'єднання до пульта керування.

2.Електропневматичний штовхач
Штовхач призначений для подавання панелей із мінімальною товщиною 10 мм із платформи підіймача на ролетганг.
Довжина лапи штовхача        1400 мм
Робочий хід          800 мм
Обладнаний пристроєм настроювання на товщину.
Пневматичні циліндри: для переміщення лапи штовхача, для підіймання лапи під час завантаження пакета на платформу.
Пневматичне обладнання з пневматичними клапанами, фільтром, подаванням оливи для змащення частин, що труться.
Кінцеві вимикачі.

3. Щітковий верстат призначений для очищення заготівок від пилу перед обклеюванням.
Ширина          1400 мм
Робоча швидкість регульована 8-40 м/хв
Щітки діаметром 180 мм
Валики притиску та переміщення діаметром 120 мм
Обладнаний притискними та подавальними валиками, щітки обладнані аспіраційними кожухами (вверху та внизу) з патрубками для під'єднання до системи централізованої аспірації.
Коригування робочої товщини за допомогою коліс за допомогою черв'ячної передачі.
Змінювана швидкість подавання заготівок згідно зі швидкістю руху в лінії.
Моторизований привод щіток.

4. Вальцевий клейонаносний верстат із 4 валами.
Для точного рівномірного нанесення клеїв із різною щільністю (сечовино-формальдегідних, вінілових тощо).
Ширина проходу        1300 мм
Робоча ширина        1260 мм
Товщина заготовки макс. 80 мм
Робоча швидкість приблизно 18 м/хв
Клеєна плеєрні Д=200 мм
Дозувальні ролики Д=180 мм
Встановлена потужність 1 кВт
Ролики гладкі
Виготовлений із профільованого металевого листа за допомогою електрозварювання, з фрезерованими майданчиками для точного встановлення двигунів.
Обладнаний пристроєм контролю товщини для запобігання аварії внаслідок потрапляння товстішої деталі.
Клеєна плетені вальці великого діаметра для якісного нанесення клею.
Вальці змонтовані на закритих кулькопідшипниках зі змащенням на весь період експлуатації.
Деталі ущільнення (сальники вальців) виготовляються зі спеціального матеріалу, який запобігає нагріванню осі вальца та тривалості робочого циклу.
Машина призначена, зокрема, для встановлення у виробничих лініях з автоматичним подаванням.
Кількість клею регулюється за допомогою дозування вальців через черв'ячне передавання та відтворенням на циферблаті індикатора.
Сталеві вальці з покриттям із кислотостійкої стійкої до подряпин гуми.
Дозування вальць із покриттям з ебоніту дають змогу дозувати кількість клею від 80/90 до 140/150 грамів на квадратний метр (за бажанням замовника можливе виконання з іншою кількістю клею, що наноситься, гладкі вальци, вальци з тисненням поверхні).
У нижній частині машини розташований переміщений напрямним резервуар із випускним колектором для збирання води в процесі миття й клею, що витікає під час роботи.

5. Приводний ронг дисковий
Розмір          3500 x 1400 мм
Діаметр дисків        135 мм
Відстань між дисками      140 мм
Ванна для миття дисків під час обертання, виготовлена з поцинкованої сталі. Диски з неіржавкої сталі для легкого видалення затверділого клею.
Приводні вали з неіржавкої сталі встановлені на кулькопідшипниках.
Швидкість подавання регулюється моторваріатором вручну.

6.Завантажувальний стрічковий транспортер із полицею
Розмір 3000*1400 мм
Вали діаметром 200 мм
Стіл з оцинкованої сталі для забезпечення ковзання.
Вали з особливим профілем для центрування стрічки та напрямними фланцями, встановлені на кулькових підшипниках самовстановлювальні та осцилювальні.
Спеціальна транспортурна стрічка з армованої гуми з хрестоподібним малюнком, підходить для безперервної роботи.
Пристрої для настроювання центрування та натягування стрічки.
Ніжна педаль для відбою команди на завантаження після підготовки пресованого матеріалу.
Змінна швидкість руху стрічки регулюється за допомогою моторваріатора.
Обладнаний спеціальною полицею для подавання аркушів облицювального матеріалу.

Гідравлічний підігрівний каширувальний прес модель LCC 30/14
Розміри плит 3*1,4 м
Зусилля пресування 430 тонн
Питний тиск на 80% поверхні ок.  11 кг/кв. см
Циліндри головні:
Кількість 8 шт.
Діаметр 140 мм
Хід 150 мм
Допоміжні циліндри:
Кількість 4 шт
Діаметр 65/45 мм
Хід        150 мм
Рухома верхня плита
Розкриття 150 мм
Ширина завантажувального боку 1400 мм
Плити пресування виготовлені зі сталі з висвердленими каналами для циркуляції теплоносія: вода, пара або термоолія, кріпляться до станини болтами з компенсацією теплового розширення.
Витримують максимальний питомий тиск 30 кг/см 2.
Максимальний тиск у контурі обігріву 10 барів.
Етапи виготовлення нагрівальних плит:
- Тест на відповідність фактичному матеріалу сертифікату;
- Порізка на верстатах із ЧПК;
- Свердління каналів для теплоносія з використанням високообертових свердел для забезпечення прямолінійності каналу, необхідної для зменшення опору руху;
- Перевірка тиску та випробування на міцність під час нагрівання рідини, а також перевірка однорідності розподілу температури;
- Остаточне оздоблення з використанням спеціальних фрез, видалення нерівностей і планування робочої поверхні.
Між станиною та площиною нагрівної плити поміщається теплоізоляційний матеріал.
Опорні елементи станини з листової сталі великої товщини, розкроєні та оброблені на верстаті з ЧПК із суцільного листа без зварних швів із фрезеруванням місць з'єднання для забезпечення точності під час подальшого збирання станини.
Опоризварюються у два великих несних пакети, які також слугують для вирівнювання станини на підлозі та з'єднуються між собою прокладками зі зварних труб для механічної фіксації, щоб забезпечити надійну та компактну просторову структуру.
Опора рухомої плити набирається і сталевих профілів великого перерізу.
Паралельність руху під час закриття й розкриття забезпечується за допомогою шестерень і валів, встановлених на підшипниках.
Гідравлічна система, попереднього прискореного руху.
У процесі закриття рух відбувається за допомогою насоса низького тиску з малим енергоспоживанням, керованого автоматикою. Наприкінці руху вмикається насос високого тиску.
Поршні виготовляються зі спеціальної сталі, призначеної для застосування в гідросистемах і забезпечують безпечну роботу за максимального зусилля пресування.
Завантаження/розвантаження:
Транспортер для переміщення заготовок у пресі виготовлений із термостійкого поліестеру зі спеціальним покриттям (Mylar) завтовшки 250 мкм, для забезпечення високої теплопровідності.
Транспортерна стрічка з багатошарового майлару, з дзеркальною поверхнею, має низьку вартість і гарну термостійкість до 120 °C.
Вали натягу стрічки виготовлені з труб і встановлені на кулькових підшипниках.
Прес обладнаний щітками для очищення транспорту від пилу.
Можливість швидкої заміни стрічок.
Двигун із ремінним приводом і моторваріатором. Швидкість настроюється за допомогою маховика.
Контроль завантаження досягається завдяки власним вимикачам безпеки, які перешкоджають закриттю в разі наявності неправильно укладених заготівок.
Верхня плита покрита майларом, аналогічним тому, який використовується в транспортері.
Основний контролер, який виконує всі функції керування за стандартною програмою або відповідно до конкретних вимог замовника.
Системне програмне забезпечення контролює такі функції:
- Розпалювання пальників бойлера.
- Самотестування.
- Контроль неполадок.
Моніторинг і діагностика.
Шафа керування має пульт, який містить електромеханічні компоненти керування.
Стандартних робочих циклів каширувального преса, зазвичай, три:
1) ручний режим, використовується для остаточного тестування на початку роботи та відладку серії. Кожна фаза циклу перебуває під контролем оператора з зображенням стану на екрані PLC;
2) напівавтоматичний цикл, зазвичай використовується для перевірки якості пресування. Оператор може втрутитися між фазами циклу та перейти до іншого.
3) автоматичний цикл, зазвичай використовується в процесі виробництва. Прес лінії кашування працює в автоматичному циклі після налагодження програми.
Приводний розвантажувальний транспортер.
Вали Д200 мм
Сталева зварна конструкція з регулюванням за висотою для компенсації різниці в рівні підлоги.